La corrosione marina delle leghe di alluminio

I materiali a base di alluminio sono spesso utilizzati nelle applicazioni ingegneristiche in ragione delle loro caratteristiche di densità, durezza, resistenza alla corrosione, conducibilità termica ed elettrica, riflessività di luce e di calore, non-tossicità, non-magnetismo e riciclabilità. L'uso in campo navale, inizialmente ristretto alla componentistica, si sta attualmente estendendo anche alle parti strutturali ed agli scafi di imbarcazioni a cui è richiesta una elevata leggerezza, sia per ragioni prestazionali (motoscafi da competizione, aliscafi, barche a vela), sia per il particolare utilizzo a cui sono dedicate (yacht, lance, scialuppe di salvataggio). Spesso gli scafi non sono verniciati, mentre le zone più critiche, ad esempio in vicinanza del propulsore, vengono talvolta protette dalla corrosione catodicamente con anodi sacrificali di zinco. Un natante in lega di alluminio, di resistenza uguale a un paragonabile progetto in acciaio o vetroresina, avrà un peso almeno del 20% inferiore. Tale caratteristica porta, a parità di prestazioni, ad un minor consumo di carburante con conseguente riduzione delle emissioni e dell'impatto ambientale da esse derivato [1]. Un esempio di applicazione tecnologicamente avanzata è visibile nelle foto seguenti, dove compare un prototipo di USV (Unmanned Surface Vehicles - Imbarcazioni Senza Equipaggio) per la navigazione autonoma, in lega Al 5083, finanziato dal Parco Scientifico e Tecnologico della Liguria, che il C.N.R.-I.S.S.I.A. ha realizzato in collaborazione con i Cantieri Mancini di Mirano (Ve). L'alluminio allo stato puro ha resistenza a trazione e durezza modeste perciò, pur mostrando una buona resistenza alla corrosione marina, tranne particolari applicazioni, si trova spesso nella pratica sotto forma di lega con altri elementi che, tuttavia, possono influenzarne il comportamento alla corrosione.